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在选用深孔钻头之前,就要先了解钻头的种类和特点,用于印制板的钻头有直炳麻花钻头和定炳麻花钻头。
发布时间:2019-09-30 14:49:47????????浏览次数:1????????返回列表

在选用深孔钻头之前,就要先了解钻头的种类和特点,用于印制板的钻头有直炳麻花钻头和定炳麻花钻头。其中直柄麻花钻头基本上是用在单头钻床。
硬质合金钻头分为四种根基类型:

整体硬质合金钻头、硬质合金可转位刀片钻头、焊接式硬质合金钻头、可改换硬质合金齿冠钻头每种钻头都具有适合特定加工前提的利益。



(1)整体硬质合金钻头

(2)硬质合金可转位刀片钻头

安装硬质合金可转位刀片的钻头可加工孔径规模很广,加工深度规模为2D~5D(D为孔径),可应用于车床和其它扭转加工机床。

(3)焊接式硬质合金钻头

焊接式硬质合金钻头是在钢制钻体上平稳焊接一个硬质合金齿冠制成。这种钻头采用自定心几何刃型,切削力小,对年夜年夜都工件材料均可实现精采的切屑节制,加工出的孔概况光洁度好,尺寸精度和定位精度都很高,不必再进行后续精加工。该钻头采用内冷却体例,可用于加工中心、CNC车床或其它高刚性、高转速机床。

(4)可改换硬质合金齿冠钻头

可改换硬质合金齿冠钻头是新一代钻削刀具。它由钢制钻体和可改换的整体硬质合金齿冠组合而成,与焊接式硬质合金钻头对比,其加工精度八两半斤,但因为齿冠可改换,是以可降低加工成本,提高钻削出产率。这种钻头可获得切确的孔径尺寸增量并具有自定心功能,是以孔径加工精度很高。



钻体与硬质合金齿冠之间采用周详磨制的互锁V形槽毗连机构彼此锁紧,可确保钻头组合体具有与焊接式硬质合金钻头不异的尺寸精度和整体刚性。同时,这种锁紧机构只有独一的切确配合位置,使齿冠易于安装到与之匹配的拉杆上,从而可保证改换齿冠时的一再定位精度。当经由过程锁紧螺钉拉紧拉杆时,齿冠/钻体组合体彼此平稳锁紧,其毗连刚度足以胜任猛进给、高转速的横跨产率孔加工要求。

在考虑每孔加工成本时,还应将钻头的总寿命计较在内。一般来说,一支整体硬质合金钻头只能重磨7~10次,一支焊接式硬质合金钻头只能重磨3~4次,而可改换硬质合金齿冠钻头在加工钢料时,其钢制钻体至少可改换齿冠20~30次。

在选用深孔钻头之前,就要先了解钻头的种类和特点,用于印制板的钻头有直炳麻花钻头和定炳麻花钻头。其中直柄麻花钻头基本上是用在单头钻床。目前大部分的厂家使用的数控深孔钻床,使用的都是硬质合金的定炳钻头,其是可以自动更换位置的。选用深孔钻的时候要注意钻头的材质,印制板的钻孔钻头一般采用的都是硬质合金,这是由于环氧玻璃铜箔板对刀具的磨损特别快。

高压旋转接头包含座体和转轴,还有轴承、固定环、活动基座等零部件,底盖和石墨球面密封环组成动密封摩擦副,配合轴承和壳体使得旋转接头自由支撑高速旋转.



高压旋转接头包含座体和转轴,还有轴承、固定环、活动基座等零部件,底盖和石墨球面密封环组成动密封摩擦副,配合轴承和壳体使得旋转接头自由支撑高速旋转,空心轴采用螺纹连接要检查旋向和尺寸,装配好后的高压旋转接头要进行测压才能投入生产。

首先,将高压旋转接头安装在测压机上,如果是正丝旋转接头测压机要进行正转,刚开始不加压空转15-30分钟,之后再进行加压,先对高压旋转接头加压到5、6公斤,等待几分钟,如果没有问题再继续加压10-16公斤,正常运转10分钟后,没有问题就可以将旋转接头拆下来了。



使用高压旋转接头之前要做好准备工作,如果高压旋转接头轴承使用球轴承,使用一段时间后必须进行润滑脂,卸下栓塞进行给脂,在--使用压力条件下避免使用--转速,停止运转的状态下不要长期放置,否则生锈会造成流体渗漏,此时不要继续运行,为了避免造成重大事故还是及时修复或更换新的旋转接头。定位块的作用就是保证环形槽的间距达到工艺要求的尺寸。

4 、所需量具、刀具、夹具、设备

1. 工具: 高度尺、百分表、游标卡尺

2. 刀具: 锯片铣刀,规格: Ф60X1. 0XФ16,齿数60键槽直柄铣刀,规格: Ф3,Ф8

3. 夹具: 环形凹槽定位块

4. 设备: X —— 4000 立式铣床,F11125 型万能分度头

5 、工件的装夹找正及划线

1. 将分度头安放在铣床工作台面T 型槽内,应注意擦净分度头尾座底面和定位块侧面,然后用M16T 型螺栓旋紧分度头。

2. 将工件用分度头夹紧,尾座顶紧。

3. 计算转数n = 40 /20 = 2,得1mm 细槽为2圈为一次。

4. 利用杠杆百分表,找正长轴两面外圆平行度,以及轴的侧平行度,均控制在0. 02mm 以内。

5. 划线时用高度尺找正长轴的中心线,并对称划出。调整分度头为零度,以便在误操作时及时调整。先将高度尺调至长轴中心线上,然后上升0. 5mm 划一条直线,再下降1mm 划一条直线,一条1mm 的细槽线即划完。旋转分度头重复划完20条细槽线。划线时必须考虑分度头间隙对划线精度的影响,一般习惯为顺时针方向旋转分度头。如果多旋转了一圈,则必须逆时针旋转2 圈后,再顺时针旋转1 圈,以消除分度头间隙对划线精度的影响。



6 、加工工艺流程

1. 先用1mm 的锯片铣刀,通过铣床的升降对准长轴的中心线,然后开始铣1mm 的细槽,--刀横向进给2. 5mm,第二刀再横向进给2. 5mm,将5mm 槽深铣到尺寸。旋转分度头将20 条细槽依次铣出。( 注: 走刀速度19mm/分钟,主轴旋转速度75转/分钟)

2. 将分度头旋转90°,使细槽转至轴最上面中心位置,先用中心钻找正细槽中心点,然后对准17 处环形凹槽的--处起始位置,用3mm 键槽铣刀从左边点开始,旋转分度头依次确定10 处最左边点的位置,然后旋转360°回到初始位置,加工--个环形凹槽,重复以上操作,完成--组环形凹槽的加工。( 加工时必须使用环形凹槽定位块L28)旋转18°,按上述加工程序完成第二组环形凹槽的加工。( 加工时必须使用环形凹槽定位块L62)旋转36°,按上述加工程序完成第三组环形凹槽的加工。( 加工时必须使用环形凹槽定位块L62)

3. 键槽用Ф8 键槽刀铣出。

4. 用上述加工方法加工下轧波辊。

7 、加工中容易出现的问题

1. 由于轧波辊上的1mm 细槽实际加工长度为590mm,加工时锯片铣刀容易断刀,并夹在加工工件的细槽中,且取出困难。

2. 加工环形凹槽时,由于3mm 键槽刀磨损较快,使得实际加工尺寸小于3mm,给钳工镶环形块带来困难。

8 、原因分析

1、经研究发现,由于锯片铣刀在旋转切削时,存在上下摆动,在铣细槽时,铣刀的摆动使得工件振动阻力增加,再加上加工长度大,就更容易断刀。

2、在铣细槽时,铣--道深度为2. 5mm 时,锯片铣刀磨损快,在不换刀前提下铣第二刀时,锯片铣刀在5mm 深槽内上吓摆动比--刀更厉害,所以更容易断刀。

3、在铣环形槽时,工件振动大,键槽铣刀易损伤,磨损快,实际加工尺寸变小。

9 、加工窍门

1、铣1mm 细槽时,原5mm 深槽分两刀铣,现在分三刀铣到深度。原先完全铣好一刀后,再铣第二刀。而现在是--刀加工深度为1. 6 ——1. 7mm,将20 道细槽铣完; 第二刀加工深度为3. 2—— 3. 3mm,也是将20 道细槽全部铣完; 第三刀加工到所要求的深度5mm。虽然比以前多铣了一刀,但是走刀速度由原来的19mm/分钟提高到了37mm/分钟, 主轴转速75 转/分钟提高到了110mm/分钟,反而提高了加工速度。由于切削量减小了,工件在加工过程中的摆动也减小了,因此刀具的磨损减小了,断刀的次数也大大地降低了。

2. 将弹簧夹头改制成偏心,这样在实际加工过程中,就可以祢补由于刀具的磨损而造成的实际加工尺寸偏小的问题,从而使实际加工尺寸符合图纸要求。经过以上改进后,加工一付轧波辊时间节约1倍以上,做到了节材降耗,提高工效,同时也提高了外观质量。